纪录故障现象
详细纪录故障体现（如压力缺乏、噪音异常、泄漏等）。
询问操作人员故障爆发时的工况（负载、温度、运行时间等）。
检查运行参数
使用压力表、流量计、温度计等工具 ，丈量泵的出口压力、流量和油温。
比照设备正常运行时的参数 ，判断是否保存明显偏差。
视察液压油状态
检查油液颜色（正常为透明或淡黄色 ，变黑或乳化为异常）。
检查油液清洁度（是否保存颗粒物、气泡或水分）。
隔离液压泵与系统
如果泵单独运行时正常 ，故障可能源于系统其他部件（如液压缸、阀组）。
检查吸油管路
检查吸油过滤器是否梗塞（压差＞0.5bar需清洗或更换）。
检查吸油管路是否有漏气点（听音辨识或涂抹胰子水检测）。
检查出油管路
检查出油口压力是否正常（比照额定压力）。
检查管路是否有泄漏或变形。
拆解液压泵（须要时）
拆解前确保系统泄压 ，制止液压油喷溅。
检查要害部件（如柱塞、叶片、齿轮、轴承）的磨损情况。
丈量配合间隙
使用千分尺丈量柱塞与缸体、叶片与定子等要害配合间隙。
比照厂家提供的标准值 ，判断是否超差。
检查密封件
检查轴封、O型圈等密封件是否老化或损坏。
更换密封件时注意装置偏向（制止反向装置导致泄漏）。
检查电机运行状态
丈量电机电流 ，判断是否过载或欠载。
检查电机轴承是否异常（噪音、振动、温升）。
检查控制阀与传感器
检查溢流阀、比例阀等控制元件是否卡滞或失效。
检查压力传感器、温度传感器是否校准准确。
整理排查数据
汇总所有检测结果（压力、流量、温度、磨损数据等）。
结合故障现象 ，剖析可能的基础原因。
验证假设
通过更换部件或调解参数 ，验证故障原因是否准确。
例如：更换滤芯后流量恢复 ，说明故障源于滤芯梗塞。
修复故障部件
更换磨损件、密封件或损坏的液压元件。
修复后重新测试 ，确保性能恢复正常。
优化维护计划
凭据故障原因 ，调解液压油的更换周期或滤芯规格。
增加要害部件的按期检查频率（如轴承、密封件）。
来源：民众号液压说
